一般，用作精密注塑螺杆的材料都具有很高的刚度和强度，制得的精密注塑螺杆也会根据加工材料的不同而不同。为提高注塑的流长比，并较大限度地降低制品成型的收缩率，精密注塑机的注塑压力可达到216～243MPa，而超高压机的注塑压力可达到243～392MPa。在这种情况下，螺杆必须具备足够的刚度和强度，精密注塑，才能在高压注塑时不会出现弯曲和扭断等失效现象。
精密合模装置
合模装置是保护精密模具及保证制品质量的重要部件。与普通的合模装置相比，精密合模装置的刚度要大10%～15%，而且动、定模板之间的平行度标准也要高30%～40%，一般控制在0.05～0.08mm，从而实现对于模具的低压保护及对合模力的控制。
精密肘杆装置的合模装置
对于传统的肘杆装置的合模装置，其动、定模板之间无法获得长期稳定的平行度，同时很难实现对精密模具的低压保护。为克服这一缺陷，精密肘杆装置做了以下改进：采用高精度的滚珠导轨副来导向动模板的运行，精密注塑加工开模，保证了动模板运行精度的稳定性；应用了具备控制速度和闭环压力的双重功能的伺服阀，实现了对于精密模具的低压保护；销轴和钢套采用了具有高耐磨性的摩擦副，进一步稳定了动、定模板之间的平行度；精密调模机构的应用实现了高精度地调模，从而保证了动模板在任一位置都能达到稳定的平行度。
中国注塑加工行业要朝着OEM以至ODM的方向发展。是必由之路。
双物料注塑工艺除了注塑机作出相应的改动外，模具设计的技巧是整项技术的灵魂。模具通过转动移位，达到同步注塑不同物料的效果。模具设计大致分为两类：第.一类有两个模腔，利用转动模式把半成型模件转移180度到另一个模腔内，其好处是使第.一和第二工序可以同步进行；另一类是单一模腔，半制成品连同模具一起转动180度。设计上比较简单，但生产效率相应降低。由于模具或半制成品需要转动，所以模具设计及注塑机的要求更为精密。另外，由于双（多）物料注塑的可变性很高，所以要达到生产顺利，符合预期理想，精密注塑成型技术，所有的模具设计必须与产品设计同步考虑，精密注塑成型，而且市面流行的双物料注塑机规格并不同一，导致模具设计时考虑的题目更多；加上通用性少，模具制造商必须加倍留心。
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